三、失常炉况的标志及处理由于某种原因造成的炉况波动，调节得不及时、不准确和不到位，就会造成炉况失常，甚至导致事故产生。采用一般常规调节方法，很难使炉况恢复，必须采用一些特殊手段，才能逐渐恢复正常生产。炉况失常原因多种多样，但归纳起来主要有以下几个方面：(1)基本操作制度不相适应。送风制度、装料制度、热制度和造渣制度不相适应时，将破坏高炉的顺行，使炉况失常。(2)原燃料的物理化学性质发生大的波动，尤其是这种波动不为操作人员所得知时，影响就更为严重。此种类型的失常是经常性的，只有按精料方针加强原燃料入炉前的准备与处理，才能根本解决问题。(3)分析与判断的失误，导致调整方向的错误。同一种失常征兆，其发展方向和程度，往往不易把握，所以分析问题要把握住本质，防止做出错误的判断，导致操作失误，造成严重后果。操作失误包括对炉况发展的方向、发展的程度的判断不够正确与及时。这类失误往往是操作者操作水平、工作责任心等主观因素造成，属于经常性的主观因素。只有加强技术培训，提高操作水平，严格按高炉操作标准化操作，才可逐渐减少失误。

(4)意外事故。包括设备事故与有关环节的误操作两个方面。这类事故来得突然，带有偶然性。消除这类事故在于加强管理，制定切实可行的规章制度，严格按条例办事。失常炉况包括低料线、悬料、炉墙结厚、炉缸堆积、炉冷、炉缸冻结、高炉结瘤等。（一）低料线高炉用料不能及时加入到炉内，致使高炉实际料线比正常料线低0．5m或更低时，即称低料线。低料线作业对高炉冶炼危害很大，它打乱了炉料在炉内的正常分布位置，改变了煤气的正常分布，使炉料得不到充分的预热与还原，引起炉凉和炉况不顺，诱发管道行程。严重时由于上部高温区的温度大幅波动，容易造成炉墙结厚或结瘤，顶温控制不好还会烧坏炉顶设备。料面愈低，时间愈长，其危害性愈大。1．低料线的原因(1)上料设备及炉顶装料设备发生故障。(2)原燃料无法正常供应。(3)崩料、坐料后的深料线。2．低料线的危害(1)破坏炉料的分布，恶化了炉料的透气性，导致炉况不顺。(2)炉料分布被破坏，引起煤气流分布失常，煤气的热能和化学能利用变差，导致炉凉。(3)低料线过深，矿石得不到正常预热，为补足热量损失。势必降低焦炭负荷，使焦比升高。(4)炉缸热量受到影响，极易发生炉冷，风口灌渣等现象，严重时会造成炉缸冻结。(5)炉顶温度升高，超过正常规定，烧坏炉顶设备。(6)损坏高炉炉衬，剧烈的气流波动会引起炉墙结厚，甚至结瘤现象发生。(7)低料线时，必然采取赶料线措施，使供料系统负担加重，操作紧张。3．低料线的处理当引起低料线的情况发生后，要迅速了解低料线产生的原因，判断处理失常所需时间的长短。根据时间的长短，采取控制风量或停风的措施，尽量减少低料线的深度。(1)由于上料设备系统故障不能拉料，引起顶温高(无料钟炉顶大于℃，小高炉钟式炉顶大于℃，液压炉顶大于℃，开炉顶喷水或炉顶蒸汽控制顶温，必要时减风(顶温小于l50℃后应及时关闭炉顶喷水)，减风的标准以风口不灌渣和保持炉顶温度不超过规定为准则。(2)不能上料时间较长，要果断停风。造成的深料线(大于4m)，可在炉喉通蒸汽情况下在送风前加料到4m以上。(3)由于冶炼原因造成低料线时，要酌情减风，防止炉凉和炉况不顺。(4)低料线1h以内应减轻综合负荷5％～l0％。若低料线lh以上和料线超过3m在减风同时，应补加净焦或减轻焦炭负荷，以补偿低料线所造成的热量损失。冶炼强度越高，煤气利用越好，低料线的危害就越大，所需减轻负荷的量也要相应增加。(5)当装矿石系统或装焦炭系统发生故障时，为减少低料线，在处理故障的同时，可灵活地先上焦炭或矿石，但不宜加入过多。一般而言集中加焦不能大于4批；集中加矿不能大于2批，而后再补回大部分矿石或焦炭。当低料线因素消除后应尽快把料线补上。(6)赶料线期间一般不控制加料，并且采取疏导边沿煤气的装料制度。当料线赶到3m以上后、逐步回风。当料线赶到2．5m以上后，根据压量关系情况可适当控制加料，以防悬料。(7)低料线期间加的炉料到达软熔带位置时，要注意炉温的稳定和炉况的顺行。(8)当低料线不可避免时，一定要果断减风，减风的幅度要取得尽量降低低料线的效果，必要时甚至停风。

4．操作实例

马钢0m3高炉长时间I临时休风的炉况恢复。马钢0m3高炉采用PW型中罐无料钟炉顶、皮带上料。l年12月4日因主皮带纵向撕裂，在料线亏至9m，在休风料没有进入炉腰的情况下，非计划临时休风．5h。主皮带突发故障后，由于采取一系列措施，使高炉在复风后一天半时间内炉况恢复正常。这次事故处理及炉况恢复是在无前例可参考的情况下进行的，有一定教训和经验值得总结。（二）悬料炉料停止下降，延续超过正常装入两批料的时间，即为悬料；经过3次以上坐料未下，称顽固悬料。1．悬料的原因悬料主要原因是炉料透气性与煤气流运动不相适应。它可以按部位分为上部悬料、下部悬料；还可以按形成原因分为炉凉、炉热、原燃料粉末多、煤气流失常等引起的悬料。2．悬料主要征兆(1)悬料初期风压缓慢上升，风量逐渐减少，探尺活动缓慢。　(2)发生悬料时炉料停滞不动。　(3)风压急剧升高，风量随之自动减少。　(4)顶压降低，炉顶温度上升且波动范围缩小甚至相重叠。(5)上部悬料时上部压差过高，下部悬料时下部压差过高。　在处理悬料过程中要注意，当风压、风量、顶压、顶温、风口工作及上下部压差都正常，只黾探尺停滞时，应首先考虑探尺是否有故障。3．悬料的预防　(1)低料线、净焦下到成渣区域，可以适当减风或撤风温，绝对不能加风或提高风温。　(2)原燃料质量恶化时，应适当降低冶炼强度，禁止采取强化措施。　(3)渣铁出不净时，不允许加风。　(4)恢复风温时，幅度不超过50℃／h，加风时每次不大于m3／min。　(5)炉温向热料慢加风困难时，可酌情降低煤量或适当撤风温。4．悬料处理　悬料如果处理不当，会使高炉炉况出现大的波动，甚至造成炉冷事故。一旦发现悬料现象必须立即处理。在处理悬料的过程中，应根据不同的情况采取不同的方法，若采用等型垄戛处理悬料时应避免出铁前进行，防止风口灌渣，造成更大事故。在坐料过程中必须确保风口不灌渣，一般可在坐料前打开渣口，可以防止风口灌渣。(1)出现上部悬料征兆时，可立即用改常压(不减风)操作；出现下部悬料征兆时，应立即减风处理。(2)炉热有悬料征兆时，立即停氧、停煤或适当撤风温，及时控制风压；炉凉有悬料征兆时应适当减风。(3)探尺不动同时压差增大，透气性下洚，应立即停止喷吹，改常压放风坐料。坐料后恢复风压要低于原来压力。(4)当连续悬料时，应缩小料批，适当发展边沿及中心，集中加净焦或减轻焦炭负荷。(5)坐料后如探尺仍不动，应把料加到正常料线后不久进行第二次坐料。第二次坐料应进行彻底放风。(6)如悬料坐不下来可进行休风坐料。(7)每次坐料后，应按指定热风压力进行操作，恢复风量应谨慎。（8）热悬料可临时撤风温处理，降风温幅度可大些。坐料后料动，先恢复风量、后恢复风温，但需注意调剂量和作用时间，防炉凉。(9)冷悬料难于处理，每次坐料后都应采取低风压、小风量、高风温恢复，并适当加净焦。转热后应小幅度恢复风量，注意顺行和炉温，防热悬料和炉温反复。严重冷悬料，避免连续坐料，只有等净焦下达后方能好转，此时应及时改为全焦操作。

(10)连续悬料不好恢复，可以停风临时堵风口。(11)连续悬料坐料，炉温要控制高些。(12)坐料前应观察风口，防止灌渣与烧穿，悬料坐料期间应积极做好出渣出铁工作。(13)严重悬料（指炉顶无煤气，风口不进风等），则应喷吹铁口后再坐料。(14)悬料消除，炉料下降正常后，应首先恢复风量到正常水平，然后根据情况，恢复风温、喷煤及负荷。（三）连续塌料探尺停滞不动，然后又突然下落，称为塌料。连续停滞、塌料称为连续塌料。连续塌料会影响矿石预热和还原，特别是下部连续塌料，能使炉缸急剧向凉，甚至造成炉缸冻结事故，必须及时果断处理。1．连续塌料的征兆(1)探尺连续出现停滞和塌落现象。(2)风压、风量不稳，剧烈波动，风量接受能力变差。(3)顶压出现向上尖峰，并且剧烈波动，顶压逐渐变小。(4)风口工作不均，部分风口有生降和涌渣现象，严重时自动灌渣。(5)炉温波动，严重时铁水温度显著下降，放渣困难。2．处理方法(1)立即减风到能够制止崩料的程度，使风压、风量达到平稳。(2)适当减轻焦炭负荷，严重时加入适量净焦。(3)临时缩小矿批，减轻焦炭负荷，采用疏导边缘和中心的装料或酌情疏导边缘。(4)出铁后彻底放风坐料，回风压力应低于放风前压力，争取探尺自由活动。(5)只有炉况转为顺行，炉温回升时才能逐步恢复风量。(6)减氧或停氧。（四）炉缸堆积1．炉缸堆积的原因(1)原、燃料质量差，强度低，粉末过多，特别是焦炭强度降低影响更大。(2)操作制度不合理。主要包括：a长期边缘过分发展，鼓风动能过小，或长期减风，易形成中心堆积；b长期边缘过重或鼓风动能过大，中心煤气过度发展，易形成边缘堆积；c长期冶炼高标号铸造生铁，或长期高炉温、高碱度操作；d造渣制度不合理，Al2O3和MgO含量过高，炉渣粘度过大；e长期过量喷吹。(1)冷却强度过大，或设备漏水，造成边缘局部堆积。炉缸堆积分为炉缸中心堆积和边缘堆积两种，见表4—28。表4—28高炉炉缸堆积对比表2.炉缸堆积征兆(1)接受风量能力变坏，热风压力较正常升高，透气性指数降低。(2)中心堆积上渣率显著增加，出铁后，放上渣时间间隔变短。(3)放渣出铁前憋风、难行、料慢，放渣出铁时料速显著变快，憋风现象暂时消除。(4)风口下部不活跃，易涌渣、灌渣。(5)渣口难开，带铁，伴随渣口烧坏多。(6)铁口深度容易维护，打泥量减少，严重时铁门难开。(7)风口大量破损，多坏在下部。(8)边缘堆积一般先坏风口，后坏渣口；中心堆积一般先坏渣口，后坏风口。

(9)边缘结厚部位水箱温度下降。

3.炉缸堆积处理(1)改善原、燃料质量，提高强度，筛除粉末。(2)边缘过轻则适当调整装料制度，若需长期减风操作，可缩小风口面积、改用长风口或临时选择堵塞部分风口。(3)边缘过重，除适当调整布料外，可根据炉温减轻负荷，扩大风口。(4)改变冶炼铁种。冶炼铸造铁时，改炼炼钢生铁；冶炼炼钢生铁时，加均热炉渣、锰矿洗炉。降低炉渣碱度，改变原料配比，调整炉渣成分。(5)减少喷吹量，提高焦比，既避免热补偿不足，又改善料柱透气性。(6)适当减小冷却强度。加强冷却设备的检查，防止冷却水漏入炉内。(7)保持炉缸热量充沛，风、渣口烧坏较多时，可增加出铁次数、临时堵塞烧坏次数较多的风口。渣口严重带铁时，出铁后应打开渣口喷吹，连续烧坏应暂停放渣。(8)若因护炉引起，应视炉缸水温差的降低，减少含钛炉料的用量，改善渣铁流动性。(9)处理炉缸中心堆积，上部调整装料顺序和批重，以减轻中心部位的矿石分布量。(10)若因长期边重，引起炉缸边缘堆积，上部调整装料，适当疏松边缘。另外，在保持中心气流畅通的情况下，适当扩大风口面积。（五）炉冷炉冷是指炉缸热量严重不足，不能正常送风，渣铁流动性不好，可能导致出格铁、大灌渣、悬料、结厚、炉缸冻结等恶性事故。1．炉冷发生的原因(1)冷却设备大量漏水未及时发现和处理，停风时炉顶打开水未关。(2)缺乏准备的长期停风之后的送风。(3)长时间计量和装料错误，使实际焦炭负荷或综合负荷过重，或煤气利用严重恶化，未能及时纠正。(4)连续塌料或严重管道行程，未得到及时制止。(5)长期低料线作业，处理不当。(6)边缘气流过分发展、炉瘤、渣皮脱落以及人为操作错误等。2．炉冷征兆炉冷分初期向凉与严重炉冷。它们的征兆分别为：A初期向凉征兆(1)风口向凉。(2)风压逐渐降低，风量自动升高。(3)在不增加风量的情况下，下料速度自动加快。(4)炉渣变黑，渣中FeO含量升高，炉渣温度降低。(5)容易接受提温措施。(6)顶温、炉喉温度降低。(7)压差降低，透气性指数提高，下部静压力降低。(8)生铁含硅降低，含硫升高，铁水温度不足。B严重炉冷征兆(1)风压、风量不稳，两曲线向相反方向剧烈波动。(2)炉料难行，有停滞塌陷现象。(3)顶压波动，悬料后顶压下降。(4)下部压差由低变高，下部静压力变低，上部压差下降。(5)风口发红，出现生料，有涌渣、挂渣现象。(6)炉渣变黑，渣铁温度急剧下降，生铁含硫升高。3．处理方法(1)必须抓住初期征兆，及时增加燃料喷吹量，提高风温，必要时减少风量，控制料速，使料速与风量相适应。(2)要及时检查炉冷的原因，如果炉冷因素是长期性的，应减轻焦炭负荷。

(3)严重炉凉且风口涌渣时，风量应减少到风口不灌渣的最低程度。为防止提温造成悬料，可临时改为按风压操作，保持顺行。(4)炉冷时除采取减少风量、提高风温、增加燃料喷吹量等提温的措施外，上部应加入净焦和减轻焦炭负荷。(5)组织好炉前工作。当风口涌渣时，及时排放渣铁，防止自动灌渣，烧坏风口。(6)严重炉冷且风口涌渣，又已悬料时，只有在出渣出铁后才允许坐料。放风时，当个别风口进渣时，可加风吹回(不宜过多)并立即往吹管打水，不急于放风，防止大灌渣。(7)若高炉只是一侧炉凉时，首先应检查冷却设备是否漏水发现漏水后及时切断漏水水源。若不是漏水造成的经常性偏炉凉，应将此部位的风口直径缩小。（六）炉缸冻结由于炉温大幅度下降导致渣铁不能从铁口自动流出时，就表明炉缸已处于冻结状态。1．炉缸冻结的原因(1)高炉长时间连续塌料、悬料、发生管道且未能有效制止。(2)由于外围影响造成长期低料线。(3)上料系统称量有误差或装料有误，造成焦炭负荷过重。(4)冷却器损坏大量漏水流入炉内，没有及时发现和处理。(5)无计划的突然长期休风。(6)装料制度有误，导致煤气利用严重恶化，没有及时发现和处理。(7)炉凉时处理失当。如果在高炉日常生产操作中，出现以上情况，高炉操作者必须引起高度重视，避免炉缸冻结事故的发生。2．炉缸冻结的处理(1)果断采取加净焦的措施，并大幅度减轻焦炭负荷，净焦数量和随后的轻料可参照新开炉的填充料来确定。炉子冻结严重时，集中加焦量应比新开炉多些，冻结轻时则少些。同时应停煤、停氧把风温用到炉况能接受的最高水平。(2)堵死其他方位风口，仅用铁口上方少数风口送风，用氧气或氧枪加热铁口，尽力争取从铁口排出渣铁。铁口角度要尽量减小，烧氧气时，角度也应尽量减小。(3)尽量避免风口灌渣及烧出情况发生，杜绝临时紧急休风，尽力增加出铁次数，千方百计及时排净渣铁。(4)加强冷却设备检查，坚决杜绝向炉内漏水。(5)如铁口不能出铁说明冻结比较严重，应及早休风准备用渣口出铁、保持渣口上方两个风口送风，其余全部堵死。送风前渣口小套、三套取下，并将渣口与风口间用氧气烧通，并见到红焦炭。烧通后将用炭砖加工成外形和渣口三套一样、内径和渣口小套内径相当的砖套装于渣口三套位置，外面用钢板固结在大套上。送风后风压不大于0．03MPa，堵铁口时减风到底或休风。(6)如渣口也出不来铁，说明炉缸冻结相当严重，可转入风口出铁，即用渣口上方两个风口，一个送风，一个出铁，其余全部堵死。休风期间将两个风口问烧通，并将备用出铁的风口和二套取出，内部用耐火砖砌筑，深度与二套齐，大套表面也砌筑耐火砖，并用炮泥和沟泥捣固并烘干，外表面用钢板固结在大套上。出铁的风口与平台间安装临时出铁沟，并与渣沟相连，准备流铁。送风后风压不大于0．03MPa，处理铁口时尽量用钢钎打开，堵口时要低压至零或休风，尽量增加出铁次数，及时出净渣铁。(7)采用风口出铁次数不能太多，防止烧损大套。风口出铁顺利以后，迅速转为备用渣口出铁，渣口出铁次数也不能太多，砖套烧损应及时更换，防止烧坏渣口二套和大套。渣口出铁正常后，逐渐向铁口方向开风口，开风口速度与出铁能力相适应，不能操之过急，造成风口灌渣。开风口过程要进行烧铁口，铁口出铁后问题得到基本解决，之后再逐渐开风口直至正常。（七）炉墙结厚炉墙结厚分为上部结厚和下部结厚。上部结厚主要是由于对边缘管道行程处理不当，原燃料含钾、钠高或粉末多，低料线作业，炉内高温区上移且不稳定等因素造成的。下部结厚多是炉温、炉渣碱度大幅波动，长期边缘气流不足，炉况长期失常，冷却强度过大，以及冷却设备漏水，长期堵风口等因素造成的。