一、压线生产线基本概况

钢厂除尘灰压球线包含碳钢除尘灰（转炉灰）压球生产线（10万t/年）和不锈钢除尘灰（电炉灰）压球生产线（10万吨/年）。炼钢工序除尘灰（包含干法细灰、粗灰及环境灰）均运送至此进行加工处理，其它工序除尘灰返烧结生产配用。除尘灰进入压球区域后，不用对除尘灰中氧化钙进行消解，直接进入压球生产线，避免了由于水份高，后续必须进行干燥环节。具体工艺如下：

1.原料运输

来自炼钢工序的转炉灰或电炉灰由自卸车运输到压球厂地面料仓（转炉灰因除尘灰温度高，电炉灰发粘等原因，目前均未用罐车）。

2.强力混合

除尘灰从地面料仓通过斗提机提升到双轴搅拌加水溶性粘合剂输送到强力混合机。

3.压球

经强力混合搅拌后的混匀料进入压球机，转炉灰压球系统采用两台压球机并联一次压球工艺。电炉灰压球系统采用预压+高压二次压球工艺。

4.成品输送

压球后的成品球通过地下皮带输送至成品区，直接装车送到炼钢厂地面料仓。

二、压球生产线指标及生产衔接

现有两条处理炼钢工序除尘灰（均为干法灰）年产18万吨左右，压球机生球初始强度在N左右，1小时后能达到N以上，4小时能到达N，两天后甚至可以达到0N。干法灰卸料温度较高，需打水降温，配加的粘结剂为水态粘结剂，且在混料前喷少量水降低运输产生粉尘量，压球后生球水分基本控制在3％左右。验收标准为炼钢炉前取样，10mm以下颗粒不超过20％。

成品球由于不烘干且强度较高，直接装车输送到炼钢厂地面料仓。在装卸及使用过程中无大量粉尘，现场环境较好。此过程不再落地进行二次筛分后倒运，成品率高，不产生二次粉末，并避免了成品球存放时间长易分解的弊端。压球能够实现不储存快速消化的原因，主要还是压球厂与炼钢厂的密切配合，炼钢厂通过将压球作为脱硫脱磷剂及冷却造渣剂合理使用，吨钢可以配用到30kg以上。能够配用如此高配比除尘灰冷压球的主要原因是原料有害元素含量低，转炉灰和电炉灰含硫低。

三、结论

1.现有两条冷压球生产线采用干法压球工艺，原料中不配入氧化铁皮，并省去了氧化钙消化和成品烘干工序，提高了生产效率，降低了工序能耗，提高了冷压球的最终强度。送往炼钢厂的成品球强度N以上，水份3%左右，10mm以下颗粒不超过20％。

2.成品球由于不烘干且强度较高，直接装车输送到炼钢厂地面料仓。在装卸及使用过程中无大量粉尘，现场环境较好。此过程不再落地进行二次筛分后倒运，成品率高，不产生二次粉末，并避免了成品球存放时间长易分解的弊端。

3.压球能够实现不储存日产日消的原因，主要还是压球厂与炼钢厂的密切配合，炼钢厂通过将压球作为脱硫脱磷剂及冷却造渣剂合理使用，部分时段吨钢可以配用到30kg以上。

4.采用烘干工艺的冷压球生产线，加工成本高，且成品球抗压强度仅左右。现有工艺一方面成品球强度达到N以上、水份控制在3%以下，一方面可以避免消化仓堵料，下料不畅，去掉烘干工序，提高生产效率，降低加工成本。

5.目前公司转炉灰每月吨，每月需要烧结矿吨左右。如果能将全部炼钢灰压球后返回炼钢消化，循环一定时间后比例开路处理，可以大大降低烧结配料中的除尘灰量，有利于提高烧结矿质量。建议炼钢厂进行考察研究，根据不同钢种，科学调度，将转炉灰全部合理综合利用。